តើចំណង កន្លែងភ្ជាប់ និងចំណុចក្រាស់ខុសប្រក្រតីនៅក្នុងកូនអំបោះ បង្កហានិភ័យអ្វីខ្លះ?

ក្នុងអំឡុងពេលផលិត និងប្រើប្រាស់អំបោះដេរថង់ឧស្សាហកម្ម កូនអំបោះមួយអាចមានតំបន់មិនស្មើគ្នាដូចជា៖

• ចំណងដែលកើតពីការចងចុងអំបោះពីរចូលគ្នា។

• កន្លែងភ្ជាប់ដោយការផ្គុំ បង្វិល ឬបិទភ្ជាប់។

• ផ្នែកដែលសរសៃអំបោះជាន់គ្នា។

• ចំណុចក្រាស់ខុសប្រក្រតីដែលកើតពីភាពខុសគ្នានៅក្នុងដំណាក់កាលផ្គុំ និងបង្វិលអំបោះ។

• ផ្នែកអំបោះដែលមានសរសៃរោម រញ៉េរញ៉ៃ ឬកកជាដុំ។

• ទីតាំងដែលមានអង្កត់ផ្ចិតធំជាងផ្នែកអំបោះធម្មតាយ៉ាងច្បាស់។

បើមើលដោយភ្នែកធម្មតា ចំណុចមិនប្រក្រតីទាំងនេះអាចមានទំហំតូចខ្លាំង និងកើតឡើងតែប៉ុន្មានដងក្នុងមួយកូនអំបោះ។ ប៉ុន្តែ នៅពេលវាឆ្លងកាត់ម៉ាស៊ីនដេរថង់ក្នុងល្បឿនខ្ពស់ វាអាចបង្កឱ្យមានការប្រែប្រួលភ្លាមៗនៃភាពតានតឹង ការកកិត និងគន្លងចលនារបស់អំបោះ។

ផលវិបាកមិនមែនមានតែការដាច់អំបោះប៉ុណ្ណោះទេ។ ចំណុចក្រាស់ខុសប្រក្រតីក៏អាចបណ្តាលឱ្យរំលងថ្នេរ ធ្វើឱ្យថ្នេរមិនមានស្ថិរភាព បណ្តាលឱ្យម្ជុលខូច អំបោះជាប់គាំងនៅក្នុងប្រព័ន្ធនាំអំបោះ និងបង្កើតផ្នែកថ្នេរដែលមានភាពរឹងមាំទាបជាងធម្មតា។

ដូច្នេះ ចំណង និងកន្លែងភ្ជាប់គួរត្រូវបានចាត់ទុកថាជាសូចនាករគុណភាពសំខាន់មួយ ជាពិសេសសម្រាប់អំបោះដែលប្រើលើម៉ាស៊ីនដេរថង់ដែលដំណើរការជាបន្តបន្ទាប់។

Table of Contents [Hide]

---

1. តើចំណង កន្លែងភ្ជាប់ និងចំណុចក្រាស់ខុសប្រក្រតីជាអ្វី?

1.1. ចំណងនៅក្នុងកូនអំបោះ

ចំណងគឺជាទីតាំងដែលចុងអំបោះពីរត្រូវបានចងភ្ជាប់គ្នាដោយផ្ទាល់។ នេះជាវិធីភ្ជាប់ដ៏សាមញ្ញមួយនៅពេល៖

• វត្ថុធាតុដើមអស់នៅក្នុងដំណាក់កាលផ្គុំ ឬបង្វិល។

• អំបោះដាច់នៅក្នុងអំឡុងពេលផលិត ហើយត្រូវបានជួសជុល។

• ផ្នែកអំបោះដែលនៅសល់ពីកូនអំបោះពីរត្រូវបានភ្ជាប់គ្នា។

• ចុងអំបោះត្រូវបានភ្ជាប់នៅពេលរុំ ឬប្តូរកូនអំបោះ។

ចំណងជាធម្មតាបង្កើតតំបន់មួយដែលមានអង្កត់ផ្ចិតធំជាងផ្នែកអំបោះធម្មតាច្រើនដង។ ចុងអំបោះដែលនៅសល់ជុំវិញចំណងក៏អាចបង្កើតជាផ្នែកលេចចេញតូចៗ ដែលបង្កើនហានិភ័យនៃការជាប់នៅក្នុងរន្ធនាំអំបោះ ឬចន្លោះរបស់ផ្នែកតានតឹង។

1.2. កន្លែងភ្ជាប់អំបោះ

កន្លែងភ្ជាប់គឺជាទីតាំងដែលផ្នែកអំបោះពីរត្រូវបានភ្ជាប់គ្នាតាមវិធីណាមួយ ដូចជា៖

• ចងជាចំណង។

• ផ្គុំ និងបង្វិលចុងអំបោះចូលគ្នា។

• ភ្ជាប់ដោយខ្យល់។

• ភ្ជាប់ដោយកំដៅ។

• ភ្ជាប់ដោយកាវ ឬសារធាតុស្អិត។

• ដាក់ចុងអំបោះពីរជាន់គ្នាតាមប្រវែងជាក់លាក់មួយ។

កន្លែងភ្ជាប់ល្អត្រូវមានភាពរឹងមាំគ្រប់គ្រាន់ ប៉ុន្តែមិនគួរបង្កើនអង្កត់ផ្ចិតខ្លាំងពេកទេ។ ប្រសិនបើកន្លែងភ្ជាប់រឹងមាំ ប៉ុន្តែក្រាស់ពេក វានៅតែអាចមិនសមស្របសម្រាប់ម៉ាស៊ីនដេរដែលដំណើរការក្នុងល្បឿនខ្ពស់។

1.3. ចំណុចក្រាស់ខុសប្រក្រតី

ចំណុចក្រាស់ខុសប្រក្រតីគឺជាផ្នែកអំបោះដែលមានផ្ទៃកាត់ធំជាងធម្មតា ប៉ុន្តែមិនចាំបាច់មានចំណងដែលអាចមើលឃើញច្បាស់ទេ។

មូលហេតុអាចរួមមាន៖

• មានសរសៃធាតុផ្សំច្រើនជាងការកំណត់នៅទីតាំងនោះ។

• សរសៃរងមួយ ឬច្រើនរុំជុំវិញតួអំបោះ។

• សរសៃជាន់គ្នាក្នុងដំណាក់កាលផ្គុំ។

• អំបោះរញ៉េរញ៉ៃមុនចូលតំបន់បង្វិល។

• ភាពតានតឹងរបស់សរសៃធាតុផ្សំមិនស្មើគ្នា។

• សរសៃរោមកកជាដុំ។

• ប្រេងបញ្ចប់ ឬសារធាតុកខ្វក់កកជាកន្លែង។

• អំបោះត្រូវបានសង្កត់ រលាយ ឬខូចទ្រង់ទ្រាយក្នុងអំឡុងពេលផលិត។

ចំណុចក្រាស់ប្រភេទនេះពេលខ្លះពិបាករកឃើញជាងចំណង ព្រោះវាអាចមានប្រវែងពីពីរបីមីលីម៉ែត្ររហូតដល់ពីរបីសង់ទីម៉ែត្រ។

2. ហេតុអ្វីបានជាចំណុចក្រាស់តូចមួយអាចបង្កបញ្ហាធំលើម៉ាស៊ីនដេរថង់?

អំបោះដេរមិនធ្វើដំណើរពីកូនអំបោះទៅម្ជុលដោយផ្ទាល់ទេ។ មុនពេលបង្កើតថ្នេរ វាត្រូវឆ្លងកាត់ផ្នែកជាច្រើន៖

• ឧបករណ៍ដាក់កូនអំបោះ ឬអ័ក្ស។

• រន្ធនាំអំបោះ។

• ឌីសតានតឹងអំបោះ។

• ស្ព្រីងគ្រប់គ្រងភាពតានតឹង។

• ដងទាញអំបោះ។

• របារ និងរន្ធនាំអំបោះនៅជិតក្បាលម៉ាស៊ីន។

• ភ្នែកម្ជុល។

• តំបន់អន្តរកម្មរវាងម្ជុល អំបោះ និងយន្តការបង្កើតរង្វង់។

ទីតាំងនីមួយៗត្រូវបានរចនាឡើងសម្រាប់ជួរអង្កត់ផ្ចិតអំបោះជាក់លាក់មួយ។ នៅពេលចំណង ឬចំណុចក្រាស់ឆ្លងកាត់ ភាពធន់អាចកើនឡើងភ្លាមៗ។

ភាពធន់ដែលមិនស្មើគ្នាធ្វើឱ្យប្រព័ន្ធផ្គត់ផ្គង់អំបោះបាត់បង់តុល្យភាព។ អាស្រ័យលើទំហំ ភាពរឹង និងរូបរាងនៃចំណុចខូច ម៉ាស៊ីនអាចជួបបញ្ហាដូចជា៖

• អំបោះត្រូវបានទប់ក្នុងរយៈពេលខ្លី។

• ភាពតានតឹងកើនឡើងភ្លាមៗ។

• អំបោះត្រូវបានផ្គត់ផ្គង់មិនគ្រប់គ្រាន់សម្រាប់វដ្តដេរមួយ។

• ទំហំរង្វង់អំបោះកើតឡើងមិនត្រឹមត្រូវ។

• ចំណងជាប់នៅក្នុងរន្ធនាំអំបោះ។

• ចំណុចក្រាស់មិនអាចឆ្លងកាត់ភ្នែកម្ជុល។

• ផ្ទៃអំបោះត្រូវបានកាត់ ឬកកិតខ្លាំងជាមួយគែមម្ជុល។

• ថ្នេរត្រូវបានរឹត ឬធូរខុសប្រក្រតីតាមតំបន់។

នៅល្បឿនម៉ាស៊ីនខ្ពស់ បាតុភូតទាំងនេះកើតឡើងក្នុងរយៈពេលខ្លីបំផុត ដូច្នេះអ្នកប្រតិបត្តិជាញឹកញាប់ឃើញតែផលចុងក្រោយ គឺការដាច់អំបោះ ឬការរំលងថ្នេរ។

3. ហានិភ័យទីមួយ៖ ការដាច់អំបោះភ្លាមៗ

ការដាច់អំបោះគឺជាផលវិបាកដែលកើតឡើងញឹកញាប់បំផុត នៅពេលចំណង ឬផ្នែកក្រាស់ឆ្លងកាត់ប្រព័ន្ធនាំអំបោះ។

របៀបដែលការដាច់កើតឡើង

នៅពេលចំណុចក្រាស់ចូលទៅក្នុងឌីសតានតឹង ឬរន្ធនាំអំបោះ ការកកិតកើនឡើងយ៉ាងលឿន។ ផ្នែកអំបោះខាងមុខនៅតែត្រូវបានម្ជុល និងយន្តការទាញអំបោះទាញទៅមុខ ខណៈផ្នែកខាងក្រោយត្រូវបានទប់។

ដូច្នេះកម្លាំងទាញត្រូវបានប្រមូលផ្តុំនៅលើផ្នែកខ្លីមួយ។ ប្រសិនបើកម្លាំងទាញភ្លាមៗលើសសមត្ថភាពផ្ទុករបស់អំបោះ អំបោះនឹងដាច់។

ទីតាំងដាច់អាចកើតឡើង៖

• នៅចំណងផ្ទាល់។

• ជិតកន្លែងភ្ជាប់។

• ជិតម្ជុល។

• នៅរន្ធនាំអំបោះដែលមានផ្ទៃឆ្កូត។

• បន្ទាប់ពីឌីសតានតឹង។

• នៅផ្នែកអំបោះដែលត្រូវបានបំផ្លាញដោយការកកិតរួចហើយ។

ហេតុអ្វីអំបោះដែលមានភាពរឹងមាំល្អនៅតែអាចដាច់?

ភាពរឹងមាំពេលទាញត្រូវបានវាស់ក្រោមលក្ខខណ្ឌសាកល្បងដែលមានស្ថិរភាព។ នៅលើម៉ាស៊ីនដេរ អំបោះត្រូវទទួលរងផលប៉ះពាល់ជាច្រើនក្នុងពេលតែមួយ៖

• ការទាញជាវដ្ត។

• ការបត់ជាបន្តបន្ទាប់តាមរន្ធនាំអំបោះ។

• ការកកិតជាមួយឌីសតានតឹង។

• ការកកិតជាមួយភ្នែកម្ជុល។

• កំដៅកើតឡើងនៅតំបន់ម្ជុល។

• ការប៉ះទង្គិចជាមួយគែមថង់ និងផ្នែកបង្កើតថ្នេរ។

ចំណងបន្ថែមភាពធន់ភ្លាមៗ។ ដូច្នេះ កូនអំបោះដែលមានភាពរឹងមាំពេលទាញជាមធ្យមស្ថិតក្នុងកម្រិតតម្រូវការ ក៏នៅតែអាចដាច់ ប្រសិនបើអង្កត់ផ្ចិតមិនស្មើគ្នាខ្លាំង។

4. ហានិភ័យទីពីរ៖ ម៉ាស៊ីនរំលងថ្នេរ ឬបង្កើតថ្នេរមិនពេញលេញ

ចំណុចក្រាស់មិនតែងតែធ្វើឱ្យអំបោះដាច់ភ្លាមៗទេ។ ក្នុងករណីជាច្រើន វាគ្រាន់តែធ្វើឱ្យការផ្គត់ផ្គង់អំបោះយឺតក្នុងមួយ ឬពីរវដ្តដេរ។

នៅពេលអំបោះដែលផ្គត់ផ្គង់មិនគ្រប់គ្រាន់ រង្វង់អំបោះនៅខាងក្រោយម្ជុលអាចតូចពេក ឬកើតឡើងខុសទីតាំង។ យន្តការបង្កើតរង្វង់មិនអាចចាប់រង្វង់បាន ហើយបណ្តាលឱ្យ៖

• រំលងថ្នេរតែមួយ។

• រំលងថ្នេរច្រើនជាប់គ្នា។

• ថ្នេរមានចន្លោះ។

• ថ្នេរខ្សែសង្វាក់មិនចាក់សោបានត្រឹមត្រូវ។

• ថ្នេរងាយរបូតនៅពេលទទួលបន្ទុក។

• ផ្នែកម្ខាងនៃថ្នេរមើលទៅធម្មតា ខណៈផ្នែកម្ខាងទៀតមានបញ្ហា។

ហានិភ័យប្រភេទនេះមានសារៈសំខាន់ ព្រោះផលិតផលអាចនៅតែឆ្លងកាត់ការត្រួតពិនិត្យដោយភ្នែក ប្រសិនបើការត្រួតពិនិត្យធ្វើឡើងក្នុងល្បឿនលឿន។

នៅពេលថង់ត្រូវបានដាក់បន្ទុក ដឹកជញ្ជូន ឬធ្លាក់ក្នុងអំឡុងពេលលើកដាក់ តំបន់ដែលរំលងថ្នេរអាចក្លាយជាចំណុចចាប់ផ្តើមនៃការរបើកថ្នេរ។

5. ហានិភ័យទីបី៖ អំបោះជាប់គាំងនៅប្រព័ន្ធនាំអំបោះ និងផ្នែកតានតឹង

ចំណងមិនមានរាងមូលស្មើគ្នាទេ។ ចុងអំបោះដែលនៅសល់ ឬរង្វង់ជុំវិញចំណងអាចជាប់នៅ៖

• រន្ធសេរ៉ាមិចនាំអំបោះ។

• ទំពក់នាំអំបោះ។

• ចន្លោះឌីសតានតឹង។

• ស្ព្រីងតានតឹង។

• ដងទាញអំបោះ។

• ចន្លោះការពារ ឬគម្របម៉ាស៊ីន។

• ភ្នែកម្ជុល។

នៅពេលអំបោះជាប់ កូនអំបោះអាចនៅតែបង្វិល ប៉ុន្តែអំបោះមិនត្រូវបានផ្គត់ផ្គង់ទៅម្ជុលបានត្រឹមត្រូវទេ។ អ្នកប្រតិបត្តិអាចចំណាយពេលស្វែងរកមូលហេតុ ព្រោះចំណុចជាប់ស្ថិតនៅខាងក្នុងប្រព័ន្ធនាំអំបោះ ឬផ្នែកតានតឹង ហើយមិនងាយមើលឃើញ។

ក្នុងករណីខ្លះ អំបោះត្រូវបានទាញតឹង ហើយបន្ទាប់មករបូតចេញពីទីតាំងដែលជាប់។ ម៉ាស៊ីនអាចមិនឈប់ភ្លាមៗ ប៉ុន្តែភាពតានតឹងនៃថ្នេរប្រែប្រួលភ្លាមៗ បង្កើតផ្នែកថ្នេរដែលតឹង ឬធូរខុសប្រក្រតី។

6. ហានិភ័យទីបួន៖ មិនអាចឆ្លងកាត់ភ្នែកម្ជុល

ភ្នែកម្ជុលគឺជាតំបន់មួយក្នុងចំណោមតំបន់ដែលមានផ្ទៃកាត់តូចបំផុតតាមផ្លូវអំបោះ។

ការជ្រើសរើសម្ជុលត្រូវផ្អែកលើ៖

• ទំហំអំបោះ។

• ចំនួនស្រទាប់អំបោះដែលបានផ្គុំ។

• កម្រិតបង្វិល។

• អង្កត់ផ្ចិតពិតប្រាកដរបស់អំបោះ។

• វត្ថុធាតុថង់។

• ល្បឿនដំណើរការ។

ប្រសិនបើអំបោះធម្មតាមានអង្កត់ផ្ចិតជិតពេញភ្នែកម្ជុលរួចហើយ ចំណងអាចមិនអាចឆ្លងកាត់បានទេ។

នៅពេលចំណុចក្រាស់មកដល់ភ្នែកម្ជុល អាចកើតឡើង 3 ស្ថានភាព៖

• ចំណងត្រូវបានទប់៖ អំបោះដាច់ភ្លាមៗនៅខាងលើម្ជុល។

• ចំណងត្រូវបានបង្ខំឱ្យឆ្លងកាត់៖ ផ្ទៃអំបោះត្រូវបានកោស បែករោម ឬបាត់បង់ភាពរឹងមាំ។

• ចំណងទាញម្ជុលចេញពីគន្លង៖ ម្ជុលញ័រ កោង ឬប៉ះនឹងយន្តការបង្កើតថ្នេរ។

ការដាច់អំបោះញឹកញាប់នៅជិតម្ជុល មិនមែនតែងតែបណ្តាលមកពីម្ជុលតូចពេកទេ។ កូនអំបោះដែលមានចំណង ឬអង្កត់ផ្ចិតប្រែប្រួលខ្លាំងក៏គួរត្រូវបានពិនិត្យដែរ។

7. ហានិភ័យទីប្រាំ៖ ម្ជុលកោង ម្ជុលបាក់ និងការខូចខាតផ្នែកម៉ាស៊ីន

នៅពេលចំណុចក្រាស់ជាប់នៅភ្នែកម្ជុល ខណៈយន្តការម៉ាស៊ីននៅតែបន្តចលនា កម្លាំងទាញអាចបញ្ជូនដោយផ្ទាល់ទៅម្ជុល។

ប្រសិនបើកម្លាំងខ្លាំងគ្រប់គ្រាន់ ម្ជុលអាច៖

• ត្រូវបានទាញចេញពីគន្លងដែលបានកំណត់។

• កោងបន្តិចដោយមិនងាយសម្គាល់។

• ប៉ះផ្លាកម្ជុល ឬផ្នែកបង្កើតថ្នេរ។

• ខូចចុងម្ជុល។

• បាក់ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការ។

ម្ជុលដែលកោងបន្តិចអាចបង្កបញ្ហាជាបន្តបន្ទាប់៖

• រំលងថ្នេរដោយចៃដន្យ។

• ចាក់ខុសទីតាំងនៅជិតគែមថង់។

• ធ្វើឱ្យយន្តការបង្កើតរង្វង់ខូច។

• មានសំឡេងប៉ះទង្គិចមិនធម្មតា។

• បង្កើនការដាច់អំបោះ ទោះបីបានដកចំណងចេញរួចក៏ដោយ។

ដូច្នេះ បន្ទាប់ពីមានការជាប់អំបោះធ្ងន់ធ្ងរ មិនគួរគ្រាន់តែភ្ជាប់អំបោះឡើងវិញ ហើយបន្តដំណើរការទេ។ ត្រូវពិនិត្យម្ជុល រន្ធនាំអំបោះ និងផ្នែកបង្កើតថ្នេរផងដែរ។

8. ហានិភ័យទីប្រាំមួយ៖ ការប្រែប្រួលភាពតានតឹងនៃថ្នេរតាមតំបន់

ដើម្បីឱ្យថ្នេរមានស្ថិរភាព បរិមាណអំបោះដែលផ្គត់ផ្គង់ក្នុងមួយវដ្តត្រូវមានភាពស្មើគ្នាគួរសម។ ចំណង និងចំណុចក្រាស់ប្តូរការកកិត ហើយអាចធ្វើឱ្យភាពតានតឹងកើន ឬថយក្នុងរយៈពេលខ្លី។

ប្រសិនបើភាពតានតឹងកើនឡើងតាមតំបន់៖

• មាត់ថង់អាចជ្រីវ។

• ថ្នេរអាចតឹងខ្លាំង។

• គែមថង់អាចត្រូវបានកាត់ ឬរហែក។

• អំបោះទទួលបន្ទុកភ្លាមៗបន្ទាប់ពីបង្កើតថ្នេរ។

• ភាពអាចពន្លាតបន្ថែមរបស់ថ្នេរថយចុះ។

ប្រសិនបើភាពតានតឹងធ្លាក់ចុះភ្លាមៗបន្ទាប់ពីចំណុចក្រាស់ឆ្លងកាត់៖

• ថ្នេរអាចធូរ។

• រង្វង់អំបោះអាចលេចចេញពីផ្ទៃ។

• ថ្នេរខ្សែសង្វាក់អាចមិនចាប់គែមថង់បានល្អ។

• ថ្នេរអាចងាយជាប់នឹងវត្ថុផ្សេង។

• ហានិភ័យនៃការរបើកថ្នេរកើនឡើង។

កូនអំបោះដែលមានចំណុចក្រាស់ច្រើនអាចធ្វើឱ្យថ្នេរប្រែប្រួលជាបន្តបន្ទាប់រវាងស្ថានភាពតឹង និងធូរ ទោះបីអ្នកប្រតិបត្តិមិនបានកែសម្រួលម៉ាស៊ីនក៏ដោយ។

9. ហានិភ័យទីប្រាំពីរ៖ ការថយចុះភាពរឹងមាំជាក់ស្តែងរបស់ថ្នេរ

ភាពរឹងមាំនៃថ្នេរមិនអាស្រ័យតែលើភាពរឹងមាំពេលទាញរបស់អំបោះទេ។ វាក៏អាស្រ័យលើ៖

• ភាពស្មើគ្នានៃថ្នេរ។

• ចំនួនថ្នេរក្នុងមួយឯកតាប្រវែង។

• សមត្ថភាពចាក់សោថ្នេរ។

• តុល្យភាពភាពតានតឹង។

• ស្ថានភាពគែមថង់។

• ស្ថិរភាពនៃការបង្កើតរង្វង់។

• កម្រិតខូចខាតរបស់អំបោះដោយម្ជុល។

ចំណុចក្រាស់អាចធ្វើឱ្យផ្ទៃអំបោះត្រូវបានកោស ប៉ុន្តែមិនដាច់ភ្លាមៗទេ។ ផ្នែកដែលខូចនោះនៅតែស្ថិតក្នុងថ្នេរ ប៉ុន្តែមានសមត្ថភាពទទួលបន្ទុកទាបជាងមុន។

នៅពេលថង់ទទួលការញ័រ ការទាញ ឬការប៉ះទង្គិចក្នុងពេលដឹកជញ្ជូន ផ្នែកដែលខូចអាចដាច់មុនផ្នែកផ្សេងៗនៃថ្នេរ។

នេះជាមូលហេតុដែលថង់ខ្លះមើលទៅពេញលេញភ្លាមៗបន្ទាប់ពីដេរ ប៉ុន្តែបែរជាបើកនៅមាត់ថង់ក្នុងពេលដាក់ជង់ ដឹកជញ្ជូន ឬធ្វើតេស្តទម្លាក់។

10. ហានិភ័យទីប្រាំបី៖ ការកើនឡើងនៃសរសៃរោម ធូលីសរសៃ និងការបំពុលម៉ាស៊ីន

នៅពេលចំណង ឬចំណុចក្រាស់ត្រូវបានបង្ខំឱ្យឆ្លងកាត់ផ្នែកនាំអំបោះ ផ្ទៃអំបោះអាចត្រូវបានកោសខ្លាំង។ ជាលទ្ធផល៖

• សរសៃរងបែកចេញពីតួអំបោះ។

• ផ្ទៃអំបោះមានសរសៃរោមច្រើន។

• ធូលីសរសៃកកជុំវិញឌីសតានតឹង។

• រន្ធនាំអំបោះ និងតំបន់ម្ជុលកខ្វក់លឿនជាងមុន។

• ប្រេងរំអិលលាយជាមួយធូលីបង្កើតជាកកស្ទះ។

• ការកកិតបន្តកើនឡើងក្នុងពេលដំណើរការបន្ទាប់។

ដូច្នេះ ចំណុចខូចតែមួយអាចមានផលប៉ះពាល់លើសពីពេលដែលវាឆ្លងកាត់ម៉ាស៊ីន។ សរសៃដែលបែកចេញអាចធ្វើឱ្យផ្លូវអំបោះកខ្វក់ និងបង្កបញ្ហាបន្ថែមដល់អំបោះដែលមកបន្ទាប់។

11. ហានិភ័យទីប្រាំបួន៖ ម៉ាស៊ីនឈប់ និងផលិតភាពជាក់ស្តែងថយចុះ

រាល់ការដាច់ ឬជាប់អំបោះតម្រូវឱ្យអ្នកប្រតិបត្តិធ្វើសកម្មភាពជាច្រើន៖

• បញ្ឈប់ម៉ាស៊ីន។

• ស្វែងរកទីតាំងដាច់។

• ដាក់អំបោះចូលផ្លូវវិញទាំងមូល។

• ពិនិត្យភ្នែកម្ជុល។

• កាត់ចោលផ្នែកខូច។

• ដេរថង់ឡើងវិញ ឬជួសជុលថង់ដែលត្រូវបានរំខាន។

• ពិនិត្យថង់ដែលទើបផលិត មុនពេលរកឃើញបញ្ហា។

ការឈប់ម្តងអាចមិនចំណាយពេលច្រើនទេ ប៉ុន្តែប្រសិនបើកើតឡើងជាច្រើនដងក្នុងមួយវេន ការខាតបង់សរុបអាចកើនឡើងយ៉ាងច្រើន។

ក្រៅពីពេលម៉ាស៊ីនឈប់ផ្ទាល់ ក្រុមហ៊ុនអាចមាន៖

• ថង់ដែលត្រូវផលិតឡើងវិញ។

• ទំនិញត្រូវផ្អាកសម្រាប់ត្រួតពិនិត្យ។

• ត្រូវការកម្លាំងពលកម្មបន្ថែមសម្រាប់បែងចែក។

• ការយឺតយ៉ាវនៃផែនការវេចខ្ចប់។

• ការប្រើប្រាស់អំបោះកើនឡើង។

• អត្រាផលិតផលខូចកើនឡើង។

• ទិន្នផលក្នុងមួយម៉ោងថយចុះ។

• បណ្តឹងពីអតិថិជន។

ដូច្នេះ តម្លៃទិញអំបោះទាបជាង មិនមានន័យថាថ្លៃប្រើប្រាស់ទាបជាងទេ ប្រសិនបើកូនអំបោះមានចំណង និងចំណុចក្រាស់ច្រើន។

12. ហានិភ័យទីដប់៖ កន្លែងភ្ជាប់របូត និងបង្កើតចុងអំបោះសេរី

កន្លែងភ្ជាប់ដែលមិនរឹងមាំអាចឆ្លងកាត់ប្រព័ន្ធនាំអំបោះបាន ប៉ុន្តែអាចរបូតនៅពេលទទួលកម្លាំងទាញ។

នៅពេលកន្លែងភ្ជាប់របូត៖

• អំបោះដាច់ភ្លាមៗ។

• ចុងអំបោះសេរីអាចរុំជុំវិញអ័ក្ស ឬផ្នែកដែលកំពុងចលនា។

• ម៉ាស៊ីនបង្កើតផ្នែកថ្នេរដែលគ្មានអំបោះ។

• អំបោះនៅខាងក្រោយកន្លែងភ្ជាប់អាចចេញពីផ្លូវនាំអំបោះ។

• អ្នកប្រតិបត្តិត្រូវដាក់អំបោះចូលផ្លូវវិញពីដើម។

ដូច្នេះ កន្លែងភ្ជាប់ត្រូវបំពេញតម្រូវការពីរជាមួយគ្នា៖

• មានភាពរឹងមាំគ្រប់គ្រាន់ ដើម្បីមិនរបូតក្នុងពេលម៉ាស៊ីនដំណើរការ។

• តូច និងរលូនគ្រប់គ្រាន់ ដើម្បីឆ្លងកាត់ប្រព័ន្ធនាំអំបោះ។

ការផ្តោតតែលើភាពរឹងមាំរបស់កន្លែងភ្ជាប់ ដោយមិនគិតពីអង្កត់ផ្ចិត និងរូបរាង គឺមិនគ្រប់គ្រាន់ទេ។

13. តើចំណុចក្រាស់ប្រភេទណាដែលមានហានិភ័យខ្ពស់បំផុត?

ចំណុចក្រាស់មិនមែនទាំងអស់មានផលវិបាកដូចគ្នាទេ។ កម្រិតហានិភ័យអាស្រ័យលើរូបរាង និងរចនាសម្ព័ន្ធរបស់ចំណុចខូច។

ប្រភេទមិនប្រក្រតី	លក្ខណៈ	ហានិភ័យសំខាន់
ចំណងធំមានចុងអំបោះវែង	មានគែម និងសរសៃលេចចេញ	ជាប់រន្ធនាំអំបោះ និងឌីសតានតឹង
ចំណងរឹង អង្កត់ផ្ចិតធំ	មិនអាចបង្រួមពេលឆ្លងភ្នែកម្ជុល	ដាច់អំបោះ ម្ជុលកោង
កន្លែងភ្ជាប់វែង ប៉ុន្តែទន់	អង្កត់ផ្ចិតកើនតាមប្រវែង	ប្រែប្រួលភាពតានតឹង រំលងថ្នេរ
ផ្នែកដែលសរសៃជាន់គ្នាច្រើន	ផ្ទៃកាត់មិនស្ថិរភាព	កកិតខ្ពស់ សរសៃរោម
ដុំសរសៃ ឬសរសៃរញ៉េរញ៉ៃ	ផ្ទៃរដុប និងមិនមូល	ជាប់ប្រព័ន្ធនាំអំបោះ និងបង្កធូលី
កន្លែងភ្ជាប់ខ្សោយ	ងាយរបូតពេលទាញ	ដាច់អំបោះ និងបាត់ផ្លូវអំបោះ
ចំណុចក្រាស់ដែលមានការបង្វិលមិនគ្រប់	សរសៃធាតុផ្សំមិនត្រូវបានរក្សាឱ្យជាប់ល្អ	បែកសរសៃ សរសៃរោម ភាពរឹងមាំថយ
ចំណុចក្រាស់ដែលបង្វិលខ្លាំងពេក	រឹង និងងាយបង្កើតរង្វង់	អំបោះរញ៉េរញ៉ៃ បង្វិលបញ្ច្រាស រំលងថ្នេរ

ចំណងរឹងដែលមានចុងអំបោះលេចចេញ ជាទូទៅមានហានិភ័យខ្ពស់ជាងកន្លែងភ្ជាប់វែងដែលរលូន។ ប៉ុន្តែកន្លែងភ្ជាប់វែងក៏អាចធ្វើឱ្យភាពតានតឹងប្រែប្រួលក្នុងរយៈពេលវដ្តដេរជាច្រើន។

14. វិធីសម្គាល់កូនអំបោះដែលមានចំណង ឬចំណុចក្រាស់

ដោយសារចំណងអាចស្ថិតនៅជ្រៅក្នុងកូនអំបោះ វាមិនតែងតែអាចរកឃើញដោយពិនិត្យផ្ទៃខាងក្រៅទេ។ អាចសម្គាល់តាមសញ្ញាក្នុងពេលម៉ាស៊ីនដំណើរការ។

សញ្ញានៅលើកូនអំបោះ

• ផ្ទៃកូនអំបោះមានដុំលេចចេញមិនប្រក្រតី។

• ស្រទាប់រុំមិនស្មើគ្នា។

• មានផ្នែកពណ៌ ឬភាពរលោងខុសគ្នា។

• មានចុងអំបោះលេចចេញលើផ្ទៃ។

• មានតំបន់រញ៉េរញ៉ៃ ឬរង្វង់អំបោះឆ្លងគ្នាច្រើន។

• អំបោះជាប់គ្នាជាកន្លែង។

សញ្ញានៅលើម៉ាស៊ីន

• អំបោះដាច់ភ្លាមៗ ខណៈម៉ាស៊ីនដំណើរការធម្មតា។

• អំបោះដាច់ញឹកញាប់នៅជិតម្ជុល។

• ភាពតានតឹងប្រែប្រួលដោយមិនបានកែសម្រួលម៉ាស៊ីន។

• ម៉ាស៊ីនរំលងថ្នេរដោយចៃដន្យ។

• មានសំឡេងលោតតូចៗនៅពេលចំណុចក្រាស់ឆ្លងកាត់ឌីសតានតឹង។

• អំបោះកន្ត្រាក់តាមផ្លូវនាំអំបោះ។

• ចលនារបស់ដងទាញអំបោះមិនស្ថិរភាព។

• ធូលីសរសៃកកលឿនខុសធម្មតា។

សញ្ញានៅលើថ្នេរ

• ផ្នែកមួយតឹងជាងធម្មតា។

• ផ្នែកមួយមានថ្នេរធូរ។

• ចន្លោះថ្នេរមិនស្មើគ្នា។

• មានថ្នេរដែលមិនបានចាក់សោ។

• អំបោះមានសរសៃរោម ឬត្រូវបានសង្កត់នៅទីតាំងមួយ។

• ថ្នេរមានចន្លោះខ្លីៗ។

15. វិធីកំណត់ថាតើចំណងជាមូលហេតុនៃការដាច់អំបោះឬអត់

នៅពេលម៉ាស៊ីនដាច់អំបោះ មិនគួរបោះចោលផ្នែកអំបោះដែលដាច់ភ្លាមៗទេ។ ត្រូវរក្សាទុកសម្រាប់ពិនិត្យ។

ជំហានទី 1៖ ពិនិត្យចុងអំបោះដែលដាច់ទាំងពីរ

ប្រសិនបើចំណុចដាច់ស្ថិតជិតចំណង ឬកន្លែងភ្ជាប់ មានលទ្ធភាពខ្ពស់ថាវាជាមូលហេតុផ្ទាល់។

ប្រសិនបើចុងអំបោះមានសរសៃបែករោមខ្លាំង អំបោះអាចត្រូវបានកកិតនៅភ្នែកម្ជុល ឬរន្ធនាំអំបោះមុនពេលដាច់។

ជំហានទី 2៖ ពិនិត្យផ្នែកអំបោះខាងមុខ និងខាងក្រោយ

ទាញអំបោះចេញបន្ថែម ហើយពិនិត្យ៖

• តើមានចំណុចក្រាស់បន្ទាប់ទៀតឬទេ។

• តើអង្កត់ផ្ចិតស្មើគ្នាឬទេ។

• តើមានការបង្វិលមូលដ្ឋានខុសប្រក្រតីឬទេ។

• តើសរសៃធាតុផ្សំកំពុងបែកចេញឬទេ។

• តើផ្ទៃមានប្រេង ឬសារធាតុកខ្វក់ឬទេ។

ជំហានទី 3៖ ពិនិត្យផ្លូវអំបោះ

ចំណងអាចធ្វើឱ្យផ្នែកម៉ាស៊ីនឆ្កូត ឬផ្លាស់ទី។ ត្រូវពិនិត្យ៖

• រន្ធសេរ៉ាមិច។

• ឌីសតានតឹង។

• របារនាំអំបោះ។

• ភ្នែកម្ជុល។

• ផ្លាកម្ជុល។

• យន្តការបង្កើតរង្វង់។

ជំហានទី 4៖ ប្តូរទៅកូនអំបោះសម្រាប់ប្រៀបធៀប

ដាក់កូនអំបោះដែលបានបញ្ជាក់ថាមានគុណភាពល្អ ហើយរក្សាការកំណត់ម៉ាស៊ីនទាំងអស់ដដែល។

ប្រសិនបើការដាច់អំបោះថយចុះយ៉ាងច្បាស់ មូលហេតុទំនងជាពាក់ព័ន្ធនឹងកូនអំបោះដើមជាងការកំណត់ម៉ាស៊ីន។

16. តើគួរអនុញ្ញាតឱ្យមានចំណងក្នុងកូនអំបោះដេរថង់ឧស្សាហកម្មឬទេ?

តាមគោលការណ៍គ្រប់គ្រងគុណភាព កូនអំបោះសម្រាប់ម៉ាស៊ីនដេរឧស្សាហកម្មល្បឿនខ្ពស់គួរកាត់បន្ថយចំណងឱ្យបានច្រើនបំផុត។

ទោះជាយ៉ាងណា តម្រូវការទទួលយកក៏អាស្រ័យលើ៖

• ការកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធម៉ាស៊ីន។

• ទំហំម្ជុល។

• អង្កត់ផ្ចិតអំបោះ។

• ល្បឿនដំណើរការ។

• កម្រិតស្វ័យប្រវត្តិកម្ម។

• តម្លៃផលិតផលដែលបានវេចខ្ចប់។

• តម្រូវការរបស់អតិថិជន។

• សមត្ថភាពរកឃើញ និងដកកន្លែងភ្ជាប់ចេញ។

សម្រាប់ខ្សែផលិតកម្មវេចខ្ចប់ជាបន្តបន្ទាប់ ចំណងតែមួយអាចធ្វើឱ្យដំណើរការទាំងមូលឈប់។ ដូច្នេះ ស្តង់ដារផ្ទៃក្នុងគួរត្រូវបានកំណត់ដោយផ្អែកលើថ្លៃដើមហានិភ័យជាក់ស្តែង មិនមែនផ្អែកតែលើរូបរាងកូនអំបោះទេ។

ក្រុមហ៊ុនអាចកំណត់៖

• ចំនួនកន្លែងភ្ជាប់អតិបរមាក្នុងមួយកូនអំបោះ។

• ប្រភេទកន្លែងភ្ជាប់ដែលអនុញ្ញាត។

• ទំហំអតិបរមារបស់កន្លែងភ្ជាប់។

• តម្រូវការភាពរឹងមាំពេលទាញនៅតំបន់ភ្ជាប់។

• វិធីសម្គាល់ទីតាំងភ្ជាប់។

• វិធីដោះស្រាយនៅពេលរកឃើញចំណង។

• តម្រូវការតាមដានឡូតផលិតកម្ម។

កម្រិតជាក់លាក់គួរត្រូវបានបញ្ជាក់តាមការសាកល្បងលើម៉ាស៊ីន ម្ជុល និងល្បឿនផលិតកម្មជាក់ស្តែងរបស់អតិថិជន។

17. ហេតុអ្វីការសម្គាល់កន្លែងភ្ជាប់គឺជាដំណោះស្រាយចាំបាច់?

នៅពេលបច្ចេកវិទ្យាផលិតបច្ចុប្បន្នមិនអាចលុបចោលកន្លែងភ្ជាប់ទាំងស្រុងបាន អ្នកផលិតគួរសម្គាល់វា ដើម្បីឱ្យអ្នកប្រើប្រាស់អាចស្គាល់មុនពេលវាចូលម៉ាស៊ីន។

វិធីសម្គាល់អាចរួមមាន៖

• បិទស្លាកតូចមួយនៅលើស្រទាប់កូនអំបោះជិតកន្លែងភ្ជាប់។

• ប្រើអំបោះពណ៌សម្រាប់សម្គាល់ជាបណ្តោះអាសន្ន។

• កត់ចំនួនកន្លែងភ្ជាប់នៅលើស្លាកកូនអំបោះ។

• បែងចែកកូនអំបោះដែលមានកន្លែងភ្ជាប់ដោយឡែក។

• កំណត់ឱ្យកូនអំបោះដែលមានកន្លែងភ្ជាប់ប្រើសម្រាប់សាកល្បង ឬដំណើរការរង។

ការសម្គាល់មិនបានលុបហានិភ័យទេ ប៉ុន្តែជួយឱ្យអ្នកប្រតិបត្តិអាចការពារជាមុន៖

• បន្ថយល្បឿនម៉ាស៊ីន។

• កាត់ចោលផ្នែកភ្ជាប់។

• ភ្ជាប់អំបោះឡើងវិញតាមវិធីសមស្រប។

• ប្តូរកូនអំបោះមុនពេលដំណើរការការងារសំខាន់។

ការមិនសម្គាល់ធ្វើឱ្យចំណងក្លាយជាចំណុចខូចដែលលាក់ខ្លួន ហើយអាចត្រូវបានរកឃើញតែបន្ទាប់ពីវាបណ្តាលឱ្យម៉ាស៊ីនឈប់ ឬបង្កើតថ្នេរខូច។

18. ដំណើរការគ្រប់គ្រងចំណុចក្រាស់នៅរោងចក្រផលិតអំបោះ

18.1. ការគ្រប់គ្រងវត្ថុធាតុដើមអំបោះតែមួយ

មុនដំណាក់កាលផ្គុំ ត្រូវពិនិត្យ៖

• ភាពស្មើគ្នានៃម៉ាស់ក្នុងមួយឯកតាប្រវែង។

• អំបោះរញ៉េរញ៉ៃ ឬកកជាដុំ។

• កន្លែងភ្ជាប់នៅក្នុងកូនវត្ថុធាតុដើម។

• កម្រិតសរសៃរោម។

• សំណើម និងភាពស្អាត។

• ស្ថានភាពកូនអំបោះ។

វត្ថុធាតុដើមចូលដែលមិនស្មើគ្នា អាចបង្កើនលទ្ធភាពកើតចំណុចក្រាស់នៅដំណាក់កាលបន្ទាប់។

18.2. ការគ្រប់គ្រងដំណាក់កាលផ្គុំអំបោះ

ដំណាក់កាលផ្គុំត្រូវធានា៖

• ចំនួនចុងសរសៃត្រឹមត្រូវតាមលក្ខណៈបច្ចេកទេស។

• មិនមានសរសៃលើស។

• មិនឱ្យសរសៃមួយរុំជុំវិញបណ្តុំអំបោះ។

• ភាពតានតឹងរបស់សរសៃធាតុផ្សំមានតុល្យភាពគួរសម។

• ប្រព័ន្ធនាំអំបោះស្អាត និងគ្មានសរសៃកក។

• ប្រព័ន្ធរកឃើញសរសៃដាច់ និងបញ្ឈប់ម៉ាស៊ីនដំណើរការបានល្អ។

ប្រសិនបើសរសៃមួយដាច់ ហើយបន្ទាប់មករុំជុំវិញបណ្តុំអំបោះជំនួសឱ្យការដកចេញ វាអាចបង្កើតផ្នែកក្រាស់វែងមួយ។

18.3. ការគ្រប់គ្រងដំណាក់កាលបង្វិលអំបោះ

នៅម៉ាស៊ីនបង្វិល ត្រូវតាមដាន៖

• កម្រិតបង្វិលពិតប្រាកដ។

• ល្បឿន spindle។

• ភាពតានតឹងចូល។

• ស្ថិរភាពរបស់កូនអំបោះផ្គត់ផ្គង់។

• ការរីកជាប៉ោង ឬការប៉ះរបស់អំបោះ។

• ផ្នែករញ៉េរញ៉ៃមុនតំបន់បង្វិល។

ចំណុចក្រាស់ដែលចូលទៅក្នុងតំបន់បង្វិលអាចត្រូវបានបង្រួមទៅជាដុំរឹង ដែលធ្វើឱ្យហានិភ័យកាន់តែខ្ពស់។

18.4. ការគ្រប់គ្រងដំណាក់កាលរុំកូនអំបោះ

ដំណាក់កាលរុំកូនអំបោះគឺជាឱកាសចុងក្រោយក្នុងការរកឃើញ និងដកចំណុចខូចមុនពេលចេញទំនិញ។

ត្រូវគ្រប់គ្រង៖

• ភាពតានតឹងពេលរុំ។

• ភាពស្មើគ្នានៃផ្ទៃ។

• គែមកូនអំបោះ។

• ភាពរឹងរបស់កូនអំបោះ។

• កន្លែងភ្ជាប់។

• ចុងអំបោះសេរី។

• ស្រទាប់អំបោះរញ៉េរញ៉ៃ ឬឆ្លងគ្នា។

ប្រសិនបើមានលទ្ធភាព អាចប្រើឧបករណ៍ចាប់សញ្ញា ឬប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យកម្រាស់ ដើម្បីរកឃើញចំណុចដែលលើសកម្រិតកំណត់។

19. ដំណើរការត្រួតពិនិត្យកូនអំបោះនៅរោងចក្រដែលប្រើប្រាស់

រោងចក្រដេរថង់មិនចាំបាច់ត្រួតពិនិត្យប្រវែងទាំងមូលនៃកូនអំបោះគ្រប់កូនទេ។ អាចបង្កើតវិធីសាស្ត្រយកសំណាកតាមឡូតផលិតកម្ម។

ការត្រួតពិនិត្យដោយភ្នែក

ពិនិត្យ៖

• ផ្ទៃកូនអំបោះរលូនឬទេ។

• មានដុំលេចចេញមិនប្រក្រតីឬទេ។

• កូនអំបោះខូចទ្រង់ទ្រាយឬទេ។

• ស្រទាប់អំបោះឆ្លងគ្នាមិនប្រក្រតីឬទេ។

• មានចុងអំបោះសេរី ឬកន្លែងភ្ជាប់ដែលអាចមើលឃើញឬទេ។

• ពណ៌ និងភាពរលោងស្មើគ្នាឬទេ។

ការត្រួតពិនិត្យដោយទាញអំបោះដោយដៃ

ទាញអំបោះចេញក្នុងល្បឿនស្មើគ្នា ហើយសង្កេត៖

• តើអំបោះកន្ត្រាក់ឬទេ។

• តើភាពធន់ពេលទាញចេញមានស្ថិរភាពឬទេ។

• តើមានចំណុចជាប់ឬទេ។

• តើមានផ្នែកក្រាស់ ឬរឹងឬទេ។

• តើអំបោះបង្វិលបញ្ច្រាស ឬបង្កើតរង្វង់ឬទេ។

ការត្រួតពិនិត្យដោយរង្វាស់ ឬរន្ធកំណត់

អាចបង្កើតរង្វាស់ដែលសមស្របនឹងទំហំអំបោះ។ តួអំបោះធម្មតាត្រូវអាចឆ្លងកាត់បានជាប្រក្រតី ខណៈចំណុចក្រាស់ដែលលើសកម្រិតត្រូវបានទប់។

រង្វាស់ត្រូវរចនាដោយផ្អែកលើទំហំផលិតផលជាក់ស្តែង និងសមត្ថភាពផ្លូវអំបោះរបស់ម៉ាស៊ីន មិនគួរជ្រើសរើសដោយចៃដន្យទេ។

ការសាកល្បងលើម៉ាស៊ីន

ដំណើរការកូនអំបោះសាកល្បងក្រោមលក្ខខណ្ឌជិតស្មើការផលិតពិត៖

• ប្រភេទម៉ាស៊ីនត្រឹមត្រូវ។

• ទំហំម្ជុលត្រឹមត្រូវ។

• វត្ថុធាតុថង់ត្រឹមត្រូវ។

• ល្បឿនត្រឹមត្រូវ។

• ភាពតានតឹងត្រឹមត្រូវ។

• ប្រវែងថ្នេរត្រឹមត្រូវ។

តាមដានចំនួន៖

• ការដាច់អំបោះ។

• ការរំលងថ្នេរ។

• ការជាប់អំបោះ។

• ការត្រូវដាក់អំបោះចូលផ្លូវវិញ។

• ការកែសម្រួលភាពតានតឹង។

• ចំណុចក្រាស់ដែលរកឃើញ។

ការសាកល្បងលើម៉ាស៊ីនពិតជាញឹកញាប់ផ្តល់ព័ត៌មានមានប្រយោជន៍ជាងការធ្វើតេស្តភាពរឹងមាំពេលទាញតែប៉ុណ្ណោះ។

20. វិធីដោះស្រាយនៅពេលរកឃើញចំណងកំពុងចូលម៉ាស៊ីន

នៅពេលមើលឃើញចំណងនៅលើផ្នែកអំបោះដែលកំពុងផ្គត់ផ្គង់ មិនគួរឱ្យវាឆ្លងកាត់ម៉ាស៊ីនក្នុងល្បឿនធម្មតាទេ។

ដំណើរការដោះស្រាយគួររួមមាន៖

• បញ្ឈប់ម៉ាស៊ីនដោយសុវត្ថិភាព។

• ទាញផ្នែកដែលមានចំណងចេញពីផ្លូវអំបោះ។

• កាត់ចោលទាំងចំណង និងផ្នែកអំបោះដែលខូចនៅជុំវិញ។

• ភ្ជាប់អំបោះឡើងវិញតាមវិធីដែលបានសាកល្បង និងអនុម័ត។

• ដាក់អំបោះចូលផ្លូវត្រឹមត្រូវ។

• ពិនិត្យម្ជុល និងផ្នែកតានតឹង។

• ដេរថង់សាកល្បង។

• ពិនិត្យថ្នេរទាំងពីរផ្ទៃ មុនពេលបន្តផលិត។

មិនគួរកាត់ជិតចំណង រួចចងចំណងថ្មីដែលមានទំហំប្រហាក់ប្រហែលគ្នាទេ។ វាគ្រាន់តែជំនួសចំណុចហានិភ័យមួយដោយចំណុចហានិភ័យមួយទៀត។

21. តើអាចដោះស្រាយដោយបង្កើនទំហំម្ជុលបានទេ?

ការប្រើម្ជុលដែលមានភ្នែកធំជាងអាចធ្វើឱ្យអំបោះ និងចំណុចក្រាស់មួយចំនួនឆ្លងកាត់បានងាយជាងមុន។ ប៉ុន្តែ វាមិនមែនជាដំណោះស្រាយចម្បងសម្រាប់កូនអំបោះដែលមានចំណងច្រើនទេ។

ម្ជុលធំពេកអាចបណ្តាលឱ្យ៖

• រន្ធម្ជុលលើថង់ធំជាងមុន។

• ហានិភ័យរហែកគែមថង់កើនឡើង។

• ខូចស្រទាប់ coating ឬស្រទាប់ខាងក្នុង។

• ប្រែប្រួលដំណើរការបង្កើតរង្វង់។

• ប៉ះពាល់ដល់រូបរាងថ្នេរ។

• បង្កើនកម្លាំងចាក់។

ទំហំម្ជុលត្រូវជ្រើសរើសតាមអង្កត់ផ្ចិតអំបោះធម្មតា និងវត្ថុធាតុថង់។ មិនគួរជ្រើសម្ជុលដោយគ្រាន់តែចង់ឱ្យចំណងឆ្លងកាត់បានទេ។

ដំណោះស្រាយត្រឹមត្រូវនៅតែជាការគ្រប់គ្រងភាពស្មើគ្នារបស់អំបោះ និងលុបចោលកន្លែងភ្ជាប់ដែលធំពេក។

22. តើអាចដោះស្រាយដោយបន្ថយភាពតានតឹងអំបោះបានទេ?

ការបន្ថយភាពតានតឹងអាចធ្វើឱ្យចំណងឆ្លងកាត់ឌីសតានតឹងបានងាយជាងមុនក្នុងករណីខ្លះ។ ប៉ុន្តែ ភាពតានតឹងទាបពេកអាចបណ្តាលឱ្យ៖

• ថ្នេរធូរ។

• រង្វង់អំបោះលេចចេញ។

• ការចាក់សោថ្នេរមិនស្ថិរភាព។

• អំបោះរញ៉េរញ៉ៃកើនឡើង។

• ថ្នេរងាយរបើក។

ប្រសិនបើម៉ាស៊ីនត្រូវបានកំណត់ត្រឹមត្រូវសម្រាប់អំបោះដែលមានគុណភាព មិនគួរកែការកំណត់ម៉ាស៊ីនដើម្បីប៉ះប៉ូវឱ្យកូនអំបោះដែលមានបញ្ហាអង្កត់ផ្ចិតទេ។

ត្រូវកំណត់ជាមុនថា មូលហេតុពាក់ព័ន្ធនឹង៖

• កូនអំបោះ។

• ទំហំម្ជុល។

• ផ្លូវអំបោះ។

• ស្ថានភាពផ្ទៃផ្នែកម៉ាស៊ីន។

• ការកំណត់ភាពតានតឹង។

• ល្បឿនដំណើរការ។

បន្ទាប់មកទើបជ្រើសរើសវិធានការកែសម្រួលសមស្រប។

23. តើអ្នកផ្គត់ផ្គង់អំបោះគួរផ្តល់ព័ត៌មានអ្វីខ្លះ?

សម្រាប់អតិថិជនឧស្សាហកម្ម ឯកសារគុណភាពមិនគួរមានតែភាពរឹងមាំពេលទាញជាមធ្យមទេ។ អ្នកផ្គត់ផ្គង់គួរគ្រប់គ្រង និងផ្តល់ព័ត៌មានដូចជា៖

• លក្ខណៈបច្ចេកទេសអំបោះ។

• វត្ថុធាតុ។

• ម៉ាស់ក្នុងមួយឯកតាប្រវែង។

• ចំនួនស្រទាប់អំបោះ។

• ទិសបង្វិល និងកម្រិតបង្វិល។

• ភាពរឹងមាំពេលទាញ។

• ភាពអាចពន្លាត។

• ភាពស្មើគ្នា។

• វិធីភ្ជាប់អំបោះ។

• តម្រូវការចំនួនកន្លែងភ្ជាប់។

• ទម្ងន់សុទ្ធរបស់កូនអំបោះ។

• លេខឡូត និងកាលបរិច្ឆេទផលិត។

• លទ្ធផលសាកល្បងលើម៉ាស៊ីននៅពេលត្រូវការ។

សម្រាប់ការបញ្ជាទិញសំខាន់ៗ ភាគីទាំងពីរគួរព្រមព្រៀងលក្ខណៈវិនិច្ឆ័យទទួលយកកន្លែងភ្ជាប់តាំងពីដំបូង ដើម្បីជៀសវាងជម្លោះពេលប្រើប្រាស់។

24. ថ្លៃដើមពិតប្រាកដនៃកូនអំបោះដែលមានចំណងច្រើន

នៅពេលប្រៀបធៀបអំបោះពីរប្រភេទ ក្រុមហ៊ុនជាច្រើនមើលតែតម្លៃក្នុងមួយគីឡូក្រាម។ ប៉ុន្តែ ថ្លៃប្រើប្រាស់ពិតប្រាកដក៏រួមមាន៖

• ថ្លៃពេលម៉ាស៊ីនឈប់។

• កម្លាំងពលកម្មសម្រាប់ដាក់អំបោះចូលផ្លូវវិញ។

• ថង់ដែលត្រូវផលិតឡើងវិញ។

• អំបោះដែលត្រូវកាត់ចោល។

• ម្ជុល និងផ្នែកម៉ាស៊ីនខូច។

• ទំនិញដែលត្រូវត្រួតពិនិត្យឡើងវិញ។

• ហានិភ័យនៃការយឺតយ៉ាវក្នុងការដឹកជញ្ជូន។

• ហានិភ័យនៃបណ្តឹង។

• ការខាតបង់ប្រសិនបើថង់បើកក្នុងពេលដឹកជញ្ជូន។

អាចពិចារណាថ្លៃប្រើប្រាស់សរុបតាមគោលការណ៍៖

ថ្លៃប្រើប្រាស់ពិតប្រាកដ = តម្លៃទិញអំបោះ + ថ្លៃម៉ាស៊ីនឈប់ + ថ្លៃថ្នេរខូច + ថ្លៃផលិតផលខូច + ថ្លៃបណ្តឹង

ដូច្នេះ កូនអំបោះតម្លៃទាប ប៉ុន្តែមានកន្លែងភ្ជាប់ច្រើន អាចមានថ្លៃដើមខ្ពស់ជាងកូនអំបោះដែលមានស្ថិរភាព មានចំណុចខូចតិច និងអាចដំណើរការម៉ាស៊ីនបានជាបន្តបន្ទាប់។

25. បញ្ជីត្រួតពិនិត្យការគ្រប់គ្រងចំណង និងចំណុចក្រាស់ក្នុងកូនអំបោះ

សម្រាប់អ្នកផលិតអំបោះ

• ពិនិត្យគុណភាពវត្ថុធាតុដើមអំបោះតែមួយ។

• តាមដានចំនួនចុងសរសៃនៅដំណាក់កាលផ្គុំ។

• មិនឱ្យសរសៃដាច់រុំជុំវិញបណ្តុំអំបោះ។

• កំណត់ស្តង់ដារវិធីភ្ជាប់។

• កាត់ចោលផ្នែករញ៉េរញ៉ៃមុនបង្វិល។

• គ្រប់គ្រងភាពតានតឹងរបស់សរសៃធាតុផ្សំ។

• ពិនិត្យផ្ទៃកូនអំបោះសម្រេច។

• កត់ត្រាចំនួនកន្លែងភ្ជាប់លើកូនអំបោះនីមួយៗ។

• សម្គាល់កូនអំបោះដែលមានកន្លែងភ្ជាប់។

• រក្សាទុកគំរូតាមឡូតផលិតកម្ម។

• សាកល្បងជាប្រចាំលើម៉ាស៊ីនដេរពិត។

សម្រាប់រោងចក្រដែលប្រើអំបោះ

• ពិនិត្យកូនអំបោះពេលទទួលទំនិញ។

• បែងចែកឡូតឱ្យច្បាស់។

• កត់ត្រាកូនអំបោះដែលបណ្តាលឱ្យដាច់។

• រក្សាទុកផ្នែកអំបោះខូចសម្រាប់វិភាគ។

• មិនបង្កើនភាពតានតឹងដោយស្វ័យប្រវត្តិនៅពេលអំបោះដាច់។

• ពិនិត្យម្ជុលបន្ទាប់ពីមានការជាប់។

• ប្រើកូនអំបោះប្រៀបធៀបដើម្បីកំណត់មូលហេតុ។

• តាមដានចំនួនម៉ាស៊ីនឈប់តាមឡូតអំបោះ។

• ផ្តល់រូបថត និងគំរូជាក់ស្តែងទៅអ្នកផ្គត់ផ្គង់។

• បង្កើតកម្រិតទទួលយកផ្ទៃក្នុង។

សំណួរដែលសួរញឹកញាប់

1. តើចំណងតូចអាចឆ្លងកាត់ម៉ាស៊ីនដេរថង់បានទេ?

ចំណងតូចមួយចំនួនអាចឆ្លងកាត់ប្រព័ន្ធនាំអំបោះ និងភ្នែកម្ជុលបាន ប៉ុន្តែមិនមានន័យថាវាមានសុវត្ថិភាពទេ។ ចំណងនៅតែអាចធ្វើឱ្យភាពតានតឹងកើនឡើងភ្លាមៗ កោសផ្ទៃអំបោះ ឬបង្កឱ្យរំលងថ្នេរ។

2. ហេតុអ្វីអំបោះដាច់ជិតម្ជុល ខណៈមិនឃើញចំណង?

ចំណុចក្រាស់អាចត្រូវបានទប់នៅផ្នែកខាងលើនៃផ្លូវអំបោះ ខណៈចំណុចខ្សោយបំផុតស្ថិតនៅជិតម្ជុល។ ចំណងក៏អាចរបូត ឬត្រូវបានកាត់នៅពេលអំបោះដាច់ ដែលធ្វើឱ្យពិបាកសម្គាល់ក្រោយមក។

3. តើកន្លែងភ្ជាប់កាន់តែរឹងមាំកាន់តែល្អមែនទេ?

មិនមែនជានិច្ចទេ។ កន្លែងភ្ជាប់ត្រូវរឹងមាំគ្រប់គ្រាន់ ហើយត្រូវតូច ទន់ រលូន និងមានរូបរាងស្មើគ្នាផងដែរ។ កន្លែងភ្ជាប់ដែលរឹងមាំខ្លាំង ប៉ុន្តែរឹង ឬក្រាស់ពេក អាចនៅតែបង្កឱ្យម៉ាស៊ីនជាប់។

4. តើអាចពិនិត្យកូនអំបោះទាំងមូលដោយដៃបានទេ?

អាចពិនិត្យតាមសំណាក ឬពិនិត្យផ្នែកដែលសង្ស័យបាន ប៉ុន្តែការគ្រប់គ្រងប្រវែងទាំងមូលនៃឡូតធំដោយដៃគឺពិបាក។ អ្នកផលិតគួរគ្រប់គ្រងចំណុចខូចតាំងពីដំណាក់កាលផ្គុំ បង្វិល និងរុំកូនអំបោះ។

5. តើចំណងធ្វើឱ្យភាពរឹងមាំនៃថ្នេរថយចុះទេ?

បាទ/ចាស។ ចំណងអាចបង្កឱ្យរំលងថ្នេរ ប្រែប្រួលភាពតានតឹង ឬធ្វើឱ្យអំបោះខូចមុនពេលវាក្លាយជាផ្នែកនៃថ្នេរ។ កត្តាទាំងនេះអាចធ្វើឱ្យភាពរឹងមាំជាក់ស្តែងរបស់ថ្នេរថយចុះ។

6. ប្រសិនបើកូនអំបោះមានចំណងតែមួយ តើត្រូវបដិសេធឬទេ?

វាអាស្រ័យលើតម្រូវការផលិតកម្ម។ សម្រាប់ខ្សែផលិតកម្មបន្ត ឬផលិតផលដែលមានហានិភ័យខ្ពស់ ចំណងតែមួយក៏អាចធ្វើឱ្យម៉ាស៊ីនឈប់ និងផលិតផលខូចបាន។ វិធីដែលមានសុវត្ថិភាពជាងគឺសម្គាល់ និងកាត់ចោលកន្លែងភ្ជាប់មុនពេលបញ្ចូលអំបោះទៅម៉ាស៊ីន។

សេចក្តីសន្និដ្ឋាន

ចំណង កន្លែងភ្ជាប់ និងចំណុចក្រាស់ខុសប្រក្រតីនៅក្នុងកូនអំបោះ គឺជាចំណុចខូចដែលអាចមានផលប៉ះពាល់ធំជាងទំហំរបស់វាយ៉ាងខ្លាំង។

វាអាចបង្កឱ្យភាពតានតឹងកើនឡើងភ្លាមៗ អំបោះជាប់ប្រព័ន្ធនាំអំបោះ មិនអាចឆ្លងកាត់ភ្នែកម្ជុល ការដាច់អំបោះ ការរំលងថ្នេរ ម្ជុលកោង និងការថយចុះភាពរឹងមាំនៃថ្នេរ។ នៅលើខ្សែផលិតកម្មដេរមាត់ថង់ជាបន្តបន្ទាប់ បញ្ហាទាំងនេះក៏អាចបង្កើនពេលម៉ាស៊ីនឈប់ អត្រាផលិតឡើងវិញ និងហានិភ័យនៃបណ្តឹងពីអតិថិជន។

ដើម្បីកាត់បន្ថយហានិភ័យ ត្រូវគ្រប់គ្រងចាប់ពីវត្ថុធាតុដើម ដំណាក់កាលផ្គុំ បង្វិល រុំកូនអំបោះ រហូតដល់ការសាកល្បងលើម៉ាស៊ីនពិត។ អ្នកផលិតអំបោះក៏គួរមានតម្រូវការច្បាស់លាស់អំពីចំនួន ទំហំ និងការសម្គាល់កន្លែងភ្ជាប់។

កូនអំបោះដេរថង់ដែលមានគុណភាពមិនគួរត្រឹមតែមានភាពរឹងមាំពេលទាញគ្រប់គ្រាន់ទេ។ វាក៏ត្រូវមានអង្កត់ផ្ចិតស្មើគ្នា ផ្ទៃមានស្ថិរភាព មានចំណុចក្រាស់តិច និងអាចទាញចេញពីកូនអំបោះបានជាប់លាប់ក្នុងអំឡុងពេលម៉ាស៊ីនដំណើរការ។

Nam Phát Plastic ផ្គត់ផ្គង់អំបោះដេរថង់ PE និង PP សម្រាប់ថង់អង្ករ ថង់ចំណីសត្វ ថង់ជី ថង់សារធាតុគីមី និងប្រភេទវេចខ្ចប់ឧស្សាហកម្មផ្សេងៗ។ ផលិតផលត្រូវបានគ្រប់គ្រងចាប់ពីដំណាក់កាលផ្គុំ បង្វិល រហូតដល់រុំកូនអំបោះ ដើម្បីបង្កើនភាពស្មើគ្នា និងសមត្ថភាពដំណើរការលើម៉ាស៊ីន។

>>> មើលបន្ថែម៖

• តើការកកិតរវាងអំបោះ–ម្ជុល និងអំបោះ–ប្រព័ន្ធនាំអំបោះប៉ះពាល់ដល់ដំណើរការម៉ាស៊ីនយ៉ាងដូចម្តេច?

• តើទំហំស្នូល និងមុំកោណប៉ះពាល់ដូចម្តេចនៅពេលដំឡើងកូនអំបោះ?

• អំបោះដេរថង់ដាច់ជិតម្ជុល៖ មូលហេតុ និងវិធីដោះស្រាយ